Producatorii auto investesc masiv in cercetare pentru a gasi modele noi pentru masinile lor sau pentru a identifica noi tehnici de marketing pentru a creste vanzarile pe pietele emergente. BMW a apelat la o strategie putin mai avansata preocupandu-se de identificarea de noi materiale: mult mai fiabile, mai ecologice si, eventual, mai ieftine. Acest lucru se se intampla in fabrica de 100 milioane USD a producatorului, situata undeva in zona rurala a statului Washington.
Trase printr-un filament pe o distanta de apropape o mila (aprox 1,5km), firele sunt apoi intinse, rasucite, tratate la cald, eventual pana la ardere pentru a da nastere fibrelor carbon. Materialul obtinut este mai subtire decat firul de par uman si mult mai rezistent decat otelul. BMW l-a utilizat la realizarea cadrului pentru pasegeri la modelul i3, masina electrica scoasa in noiembrie la vanzare in Berlin si care va ajunge in showroom-urile americane in prima jumatate a anului 2014, transmite Bloomberg.
Fibrele de carbon sunt deja utilizate la avioanele superjumbo si la monoposturile din Formula 1. Producatorii de automobile iau deja in calcul folosirea acestui material in productia de serie, aceasta consituind un pas tehnologic urias, la fel de mare ca decizia din 1980 de a introduce cadrele de aluminiu in componenta masinilor. Analistii apreciaza ca introducerea acestui material in componenta masinilor electrice arata o decizie strategica pe termen lung, producatorul fiind mai preocupat de evolutia sa in viitor decat de competitia de pe piata auto din acest moment.
Strategia de dezvoltare a fost pusa la punct acum sase ani cand managerii companiei cautau solutii tehnologice care sa creasca protectia mediului si sa reduca emisiile de carbon ale masinilor fabricate de ei. Friedrich Eichiner CFO-ul de la acea vreme care avea si responsabilitatea planificarii strategice, declara atunci:” Privind catre anul 2020 am constatat ca exista amenintari pentru modelul nostru actual de business, a trebuit sa cautam solutii pentru a aduce marcile X6, X7 si X5 in viitor. Aveam nevoie de un automobil electric viabil pentru a veni in intampinarea cererii orasenilor pentru astfel de masini si pentru a reduce consumul de combustibil si emisiile de gaze”.
Cand compania punea la punct aceasta strategie masinile electrice eeau lente, din cauza bateriilor electrice care erau foarte mari la acea vreme si ofereau o autonomie limitata de deplasare (100 km), total necorespunzatoare pentru necesarul unei zile. Pentru a reduce marimea si costurile bateriilor dar si pentru a creste manevrabilitatea vehicului, greutatea masinii trebuia redusa considerabil,iar fibra de carbon era materialul ideal pentru a obtine aceste proprietati.
Principalul dezavantaj este ca fibra de carbon este inca scumpa, costa de douazeci de ori mai mult decat otelul. Asa ca producatorul de masini a decis sa-si produca singur materialul, o decizie neobisnuita pentru industria auto, in care se extenalizeaza cat de mult achizitia de componente pentru a reduce costurile. ”Aceasta abordare a BMW ne aminteste de zorii revolutiei industriale cand producatorii de automobile au inceput cu productia otelului din care urmau sa-si construiasca masinile sau isi amplasau uzinele langa sursele de combustibil. Pentru epoca noastra este o abordare destul de agresiva si inca nu i s-a probat eficienta,”, comenteaza Aravind Chander analist la Frost&Sullivan. Modelul i3 al BMW cantareste de 20 de ori mai putin decat modelul electric produs de Nissan Motors – “Leaf” care este si cel mai bine vandut model de masina electrica. Aceasta greutate ii permite sa atinga viteza de 100 km/h in 7,2 secunde adica de 4 ori mai repede decat “Leaf”- ul celor de la Nissan .
